Hallo Leute, dies ist der Bericht von MachoMax – ein äußerst treuer und aktiver Leser der italienischen Version unseres Ridexperience Blogs – über seinen Besuch bei der Firma Nolan, italienischer Marktführer im Helmsektor. Über diesen Link findet ihr außerdem alle Fotos, die er für uns geschossen  hat!

http://picasaweb.google.it/MachoMax76/Nolan?authkey=Gv1sRgCIvU4qyhrM2lKQ#

“Dank Luca Mazzolini hatte ich die Möglichkeit, mit eigenen Augen den gesamten Herstellungsvorgang der Helme aus Polykarbonat und aus Mischfasern mit zu verfolgen. Ich konnte die Materialien und die Maschinen anfassen, mir von den Technikern alle mögliche Erklärungen holen und bei den Crash-Tests mit dabei sein, aber…gehen wir der Reihenfolge nach!
Ich werde versuchen, euch, auch mit Hilfe von Fotos, durch den gesamten Herstellungs-Prozess zu führen. Ich komme im Firmensitz der Nolan Group an und werde von Luca empfangen, wir begrüßen uns und machen es uns in einem schönen, großzügigen Saal mit weißen Wänden, vielen Stühlen und Spot-Leuchten bequem.
Ein „klick“ genügt und die Wände verschwinden und …dahinter verbergen sich Helme verschiedener Modelle und Farben so weit das Auge reicht. Natürlich sprechen wir hier von der gesamten Nolan-, Xlite- und Grex-Produktpalette.
Wir entschließen uns, keine Zeit zu verlieren und dringen direkt ins Herz der Nolan Group vor, dorthin, wo diese fantastischen Objekte entstehen, die auf den Köpfen der MotoGP-Champions krönen (und nicht nur) und die unsere Aufmerksamkeit auf sich ziehen sobald die Fernsehkameras sie vor die Linse nehmen.

“Alles beginnt mit Polystyrol”: so könnte der Titel eines Buches lauten, aber in Wirklichkeit beschreibt dieser Satz das erste Glied der Produktionskette eines Helms. Polystyrol besteht zunächst aus kleinen weißen und schwarzen Nadeln. In einem zweiten Moment werden diese Nadeln durch eine Maschine gezogen, die sie, dank heißer Dämpfe, expandieren und kugelförmig machen. Dann lässt man das Polystyrol 48h lang in Silos ausruhen; schließlich kann mit der Herstellung der Helm-Innenschale begonnen werden.
Das Polystyrol wird in Formen eingepresst; dank hoher Temperaturen fügt es sich und nimmt die Form der Innenschale an. Bevor wir diesen Prozess als beendet bezeichnen können, beziehungsweise, bevor das Material die Form „verlassen“ kann, muss sich die Helm-Innenschale abgekühlt haben, denn sonst würde sich durch die hohe Temperatur alles wieder verformen.

Diesem Produktionsabschnitt folgt die Phase, in der an der Innenschale das Innenpolster befestigt wird, mit der jeweiligen Struktur, die das Herausnehmen der Polsterung ermöglicht und somit dem Endkunden erlaubt, diese zu waschen.
Die Maße der Außenschalen sind unterschiedlich je nach dem, ob es sich um Polykarbonat- oder Faser-Helme handelt, maßgeblich für die Passform ist der innere Bereich des Helms, ich will mich deutlicher ausdrücken: die Helm-Außenschale kann eine, zwei oder auch drei verschiedene Größen haben. Was die Passform des Helms ausmacht und ausschlaggebend für den Übergang von einer Größe zur nächsten ist, ist die Innenschale.
Je nach Größe werden unterschiedliche Formen verwendet und je nachdem, wie viel Polystyrol benötigt wird, werden die Einspritzdüsen, die dessen Menge regulieren, entsprechend geeicht.
Damit ist der innere Bereich des Helms fertiggestellt und wir widmen uns der Entstehung der äußeren Hülle, der Helm-Außenschale, die unsere Entscheidung beim Helmkauf doch stark beeinflusst.

Die Herstellung der Außenschale unterscheidet sich nicht stark von der der Innenschale.
In einer ziemlich großen Maschine wird das Polykarbonat in die Formen eingeschmolzen, um es dann abkühlen zu lassen….tja, und das Ergebnis seht ihr auf den Fotos.
Diesem Prozess folgt die Phase, in der die Schalen „geglättet“ werden. Ja, denn wenn die Schalen aus den Formen „ausgedrückt“ werden, sieht man kleine Ungleichheiten, die den Eindruck erwecken, als bestünde die Schale aus vielen kleinen ineinander gesteckten Teilen, aber in Wirklichkeit besteht sie aus nur einem Teil.
Vor der Lackierung wird die Schale ordentlich gereinigt, nach der Lackierung erfolgt die Fixierung der Decals und schließlich das Auftragen des Klarlacks.
Jetzt müssen nur noch die einzelnen Teile zusammengesetzt und der Außenschale einige Details hinzugefügt werden (Kinnriemen mit ECE-Etikett, Schrauben, Nieten, Visiermechanik usw.) und dann die Innen- mit der Außenschale miteinander verbunden werden.
Dieser letzte Arbeitsschritt sieht erst mal recht einfach aus: man nimmt die Außenschale, befestigt diese mit einem speziellen Gerät an einer mit einem Tuch bedeckten Arbeitsfläche (das Tuch dient dazu, zu verhindern, dass die Schale verkratzt wird), mit einem Pinsel wird auf die Innenschale Wasser und Seife aufgetragen und das war´s.
Oder fehlt da nicht doch noch was? Na klar, das Visier!!
Die Visiere werden in Becken eingetaucht, die mit Lacken gefüllt sind. Durch diese Lacke bildet sich ein Schutzfilm, der verhindert, das das Visier verkratzt. In den Fotos wird dieser Arbeitsschritt schön deutlich.

Ein ganz anderes Verfahren erfordert die Herstellung von Duroplasthelmen.
Die Maschine, auf der die Kohlefasermatte aufgerollt ist, erweckt sofort den Eindruck, als befände man sich in einer „Helm-Schneiderei“, richtiger Luxus!!!
Hier ist mehr Präzision, Gewissenhaftigkeit und Feingefühl bei der Ausübung der einzelnen Arbeitsschritte angesagt. Aus der ursprünglichen Rolle werden unterschiedliche Formen aus Kohlefaser, Kevlar beziehungsweise Glasfaser ausgeschnitten.
Diese werden dann um eine Helmform gelegt und dank flüssiger Harze und einer speziellen Maschine „gekocht“: und fertig ist die Helm-Rohschale.
Die Innenschalen aus Polystyrol sind genau wie die aus Polykarbonat.
Die Außenschale dagegen hat weder Löcher noch Schnittstellen, sondern besteht aus einem Stück. An diesem Punkt kommt die Schale in eine Maschine (water jet), die dank starker Luftstrahlen die Details der Außenschale herausschneidet (Belüftungseinrichtungen, Visier, Aussparungen für das Anbringen der Visiermechanik usw.).
Nun haben wir die Rohform der Außenschale, die noch geglättet, behandelt, fein bearbeitet werden muss.
Und genau das geschieht im nächsten Arbeitsschritt: der gesamte Helm wird geglättet und die überschüssigen Teile entfernt. Dieser Arbeitsschritt ist wirklich sehr delikat, in dieser Abteilung der Fabrik ist es ganz still, keiner spricht, alle sind konzentriert auf ihre Arbeit, nur das Geräusch der Schleifmaschinen begleitet uns. Jetzt muss der Helm nur noch gründlich gereinigt werden, dann ist er fertig für die Lackierung. Am Ende werden die Decals fixiert und schließlich der Klarlack aufgetragen. Die Prozedur ist die gleiche wie die vorherige.

Das letzte Glied der Produktionskette ist die Qualitätskontrolle. Die Nolan-Mitarbeiter sind in diesem Punkt wirklich sehr streng. Manche Helme scheine äußerlich perfekt, aber ihnen entgeht nichts. Unglaublich, wie viel Sorgfalt, Aufmerksamkeit, Präzision und Leidenschaft sie in ihre Arbeit stecken.
Ja, man sieht wirklich, wie diese Jungs ihr Herz in ihre Arbeit stecken, in die Helme, die unsere Leben retten.
Luca und ich sind aber nicht bei der Produktion stehengeblieben. Ich wollte alles sehen und so haben wir auch die Jungs, die die Crash Tests durchführen „gestört“.
Es gibt verschiedene Arten von Crash Tests je nachdem, welche Standards die Helme erfüllen müssen, was davon abhängt, für welchen Markt sie gedacht sind (Europa, USA, Australien usw.)

Ich habe den Test eines Integralhelms mitverfolgen können.
Der Helm wird von einer Höhe von 3 Metern fallen gelassen, und zwar auf verschiedene, vorher festgelegte Seiten der Schale und auf unterschiedliche Arten von Oberflächen, die die verschiedenen Hindernisse und/oder Untergründe simulieren, auf die der Helm aufprallen könnte.
Im Inneren des Helms befindet sich ein Sensor, der registriert, welche Einwirkung die Stoßwelle auf unser Gehirn hat.
Die Jungs, die die Crash Tests durchführen, haben mir erklärt, dass die bei ihren Tests registrierten Parameter um einiges geringer sind als die zugelassene Grenze.
Nicht die Spitze der Kurve ist maßgeblich, sondern die Länge der Kurve: Je länger sie ist, desto größer ist der mögliche Schaden.
Der Helm wird seitlich fallen gelassen, es werden der obere, der vordere und hintere Bereich getestet. Wird der Helm von einer niedrigeren Höhe fallen gelassen, wird auch der Kinnhalter getestet (natürlich bei den Integral- und Modularhelmen).
Wirklich beeindruckend, was für Stößen diese Helme ausgesetzt werden, und trotzdem „halten sie durch“.
Natürlich muss man überprüfen, ob das Polystyrol der Innenschale unbeschädigt ist. Bei Nolan wird immer empfohlen, den Helm nach einem starken Stoß zu ersetzen.
Ich betone aber nochmal, dass ihre Helme extrem strenge Tests bestehen, zertifiziert und ECE-geprüft sind.

Insgesamt war mein Besuch bei Nolan eine sehr schöne und interessante Erfahrung. Ich hatte die Möglichkeit, mit eigenen Augen die Geburt eines Helms mitzuerleben, zu verstehen und zu schätzen. Ich konnte die Leidenschaft sehen, die sie in ihre Produkte stecken und die Kleinlichkeit bei ihren Kontrollen und Parametern. Falls es euch interessiert, wahrscheinlich wird es in Zukunft wieder die Möglichkeit zu einer Führung geben,
Ich werde euch am Laufenden halten wie und wann.

Macht´s gut und hoffentlich bis bald…vielleicht mit anderen interessanten Dingen, die es zu berichten gibt.“

Lamps
MachoMax